精密沖壓做到以下這幾點，合格率可達98%：

一，精密沖壓需要采用精密沖壓模具

用一般沖壓模所得到的沖壓件，剪切面有塌角、斷裂帶和毛刺，還有明顯的錐度，尺寸精度一般較低，表面粗糙度Ra為6.3~12.5um。當(dāng)對沖裁件斷面質(zhì)量和尺寸精度有更高要求時，如尺寸精度為IT6-7，表面粗糙度Ra為0.4一0.8um，可采用整修、負間隙沖壓、上下沖壓和齒圈壓板精密沖壓方法生產(chǎn)。

整修是利用整修模沿沖壓件外緣或孔內(nèi)刮去薄切屑，從而獲得光滑而垂直的斷面和準(zhǔn)確尺寸。負間隙沖壓時，凸模尺寸大于凹模尺，沖壓過程中出現(xiàn)的裂紋方向與普通沖壓相反，形成一個倒錐形毛坯。

凸模繼續(xù)下壓時（注意凸模不能進入凹模）將倒錐毛坯壓人凹模內(nèi)，相當(dāng)于整修過程，兇此負間隙沖壓法的實質(zhì)是落料——整修的復(fù)合工藝過程。上下沖壓法足用兩個凸模從上、下兩次沖壓.沖壓件，可以獲得兩個光亮帶，并可解決毛刺。齒圈壓板精密沖壓實質(zhì)是整個沖切過程中，材料完全處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)下的塑性變形，抑制了裂紋及撕裂的產(chǎn)生，得到的沖壓件切斷面光潔、錐度小、表面平整、尺寸公差等級高。

二，精密沖壓要避免沖壓件產(chǎn)生撕裂

精沖時為了抑制沖壓過程中材料產(chǎn)生撕裂，保證塑性變形過程的進行，采取了下述措施：

1、用v形齒壓邊圈壓住材料。避免板料彎曲翹起；

2、采用小沖壓間隙。精沖的雙面沖壓間隙大約是材料厚度的1%-1.5%，使材料始終保持和沖壓方向垂直，以減少變形區(qū)的彎曲變形，不產(chǎn)生拉應(yīng)力，構(gòu)成壓應(yīng)力塑性變形的條件；

3、利用壓邊力和頂桿的反壓力，將材料變形區(qū)緊緊壓緊，使之處于二向受壓狀態(tài)，并提高變形區(qū)材料的靜水壓力，以提高材料翅性，抑制裂紋和撕裂的產(chǎn)生。將凹?；蛲鼓Ｈ锌谧龀珊苄〉膱A角，一般圓角半徑為0.05mm~0.1mm，以減少刃口處的應(yīng)力集中，避免或延緩裂紋的產(chǎn)生。

三，精密沖壓要使用精密沖床

精沖工藝過程要求設(shè)備同時提供沖壓力、壓邊力和反頂力，通常在專用的精沖壓力機上進行。普通壓力機一般不能同時提供這三個力及其運動，而且在壓力機的剛性上和運動精度上較差，故不宜在普通壓力機上進行精密沖壓，除非采取一定的技術(shù)措施，如加裝機械或液壓裝置提供壓邊力和反壓力，才能在通用壓力機上實現(xiàn)精沖。采用液壓裝置提供壓邊力和反頂力，壓力均衡平衡，可按工藝要求在精沖過程中實現(xiàn)保壓或減壓，控制簡便，因此普通壓力機上的精沖技術(shù)，其壓邊力和反壓為普遍采用液壓力實現(xiàn)。

四，精密沖壓的模具間隙不能太大

小間隙是精沖模的主要特征。間隙的大小及其沿刃口周邊的均勻性，直接影響精沖零件剪切面質(zhì)量。精沖問隙主要取決于材料厚度，也和沖壓輪廓及工件的材質(zhì)有關(guān)。間隙太大，剪切面有撕裂。這是因為間隙過大，變形區(qū)材料受到較大的拉伸作用，并產(chǎn)生拉應(yīng)力，而拉應(yīng)力正是誘導(dǎo)產(chǎn)生微裂紋及撕裂的原因，因此，精密沖壓的凸、凹模間隙不能太大。